8月13日，林德自動化為利樂包裝呼和浩特工廠量身打造的柔性自動化物流解決方案首批交車儀式正式舉行，利樂包裝工廠總監(jiān)G?ran Ek、林德大客戶經理Bristiel Matthieu及雙方公司的項目相關負責人出席儀式。
（交車儀式現場合影）
樂包裝工廠總監(jiān)G?ran Ek（上圖左6）
林德大客戶經理Bristiel Matthieu（上圖左7）
此次交付的方案整合多臺林德 AGV/AMR機器人、MyMA全棧應用軟件平臺及全流程自動化包裝系統(tǒng)，實現了生產線從空箱到裝車的全流程自動化，成為雙方在智能制造領域深度協(xié)作的重要見證。
直擊痛點：破解產線效率與成本難題
作為跨國液態(tài)食品包裝領軍企業(yè)，利樂包裝呼和浩特工廠擁有25條瓶蓋生產線，年設計產能達100億個瓶蓋。工廠原有的生產模式依賴人工操作，勞動強度大、成本高，且面臨每小時超300箱的高流量搬運壓力，難以根據市場需求波動靈活調整產能，產線效率與柔性擴展需求的矛盾突出。如何通過自動化升級實現降本增效、提升產線韌性，是利樂包裝對方案的核心訴求。
（利樂包裝呼和浩特工廠）
解決方案：“硬核” 設備 + 智慧系統(tǒng)構建全流程閉環(huán)
基于對利樂包裝生產工況的深度調研，林德自動化打造了涵蓋智能設備與調度系統(tǒng)的一體化方案，實現從 “人工主導” 到 “機器換人” 的跨越。
（運作中的L-MATIC，此圖僅為示意）
智能設備集群，打通物流全鏈路
多臺托盤堆垛機器人L-MATIC負責復雜工況下的物料轉運；潛伏式機器人C-MATIC協(xié)同實現產線與倉庫的精準接駁；自動化包裝線整合自動開箱、封箱、環(huán)形緩存、碼垛、裝車等流程，配合定制化產線改造，構建連貫高效的生產閉環(huán)。
MyMA 全棧系統(tǒng)，充當 “智慧大腦”
林德自主研發(fā)的MyMA全棧系統(tǒng)通過WMS（倉庫管理系統(tǒng)）、WES（倉庫執(zhí)行系統(tǒng)）、WCS（設備控制系統(tǒng)）的協(xié)同，實現全流程可視化與可控化。從設備調度到庫存管理，從全局監(jiān)控到流程優(yōu)化，實時響應產線需求，提升物流效率。
此外，該方案不僅滿足當前產能需求，還預留柔性擴展空間，可應對產線高峰壓力，為未來產能提升奠定基礎。
攜手前行：共探智能制造更多可能
從人工操作到全流程自動化，從分散管理到智能調度，林德為利樂包裝帶來的不僅是效率提升—通過減少人工依賴、優(yōu)化物流路徑、降低錯配風險，預計將顯著降低運營成本，同時提升產線應對市場需求波動的柔性能力。
“此里程碑標志著雙方在智能制造領域的合作邁入新階段，未來還將開展更多自動化物流解決方案的深度合作與探索。”林德大客戶經理Bristiel Matthieu表示。未來，林德將繼續(xù)以客戶需求為導向，秉承“柔性智能、創(chuàng)新未來”的技術理念，與利樂包裝深化協(xié)作，在智能制造的浪潮中持續(xù)探索，共創(chuàng)行業(yè)標桿。
